Hvad er arbejdsprincippet for sprøjtestøbemaskine

Sprøjtestøbemaskinens arbejdsprincip svarer til sprøjten, der bruges til injektion. Den bruger skruens (eller stemplet) tryk til at injicere den blødgjorte smeltede tilstand (dvs. viskøs strømningstilstand) plastik i det lukkede formhulrum og opnår produktet efter størkning og formning.
Sprøjtestøbning er en cyklisk proces. Hver cyklus omfatter hovedsageligt: ​​kvantitativ tilførsel - smeltning og plastificering - trykinjektion - formpåfyldning og afkøling - formåbning og udtagning af delene. Efter at have taget plastdelene ud, lukkes formen igen til næste cyklus.
Betjening af sprøjtestøbemaskine: Betjening af sprøjtestøbemaskine omfatter tre aspekter: kontroltastaturbetjening, elektrisk styresystemdrift og hydraulisk systemdrift. Indsprøjtningsproceshandlingen, tilførselshandlingen, indsprøjtningstryk, indsprøjtningshastighed, valg af udstødningstype, overvågning af temperaturen i hver sektion af cylinderen og justering af indsprøjtningstryk og modtryk udføres henholdsvis.
Støbeprocessen for en generel skruesprøjtestøbemaskine er: tilføj først granulært eller pulveriseret plast i tønden, og gør plastikken smeltet ved at dreje skruen og opvarme tøndens ydre væg. Derefter lukker maskinen for formen og flytter indsprøjtningssædet frem, så dysen er tæt på formens port. Derefter indføres trykolien i injektionscylinderen for at skubbe skruen fremad, så det smeltede materiale sprøjtes ind i den lukkede form med en lavere temperatur ved et meget højt tryk og en hurtigere hastighed. Efter et vist tidsrum og trykvedligeholdelse (også kendt som trykholding), afkøling, størkner det og dannes, og derefter kan formen åbnes for at tage produktet ud (formålet med trykholding er at forhindre tilbagestrømning af smeltet materiale i formhulrummet, for at tilføje materialer til formhulrummet og for at sikre, at produktet har en vis tæthed og dimensionel tolerance). De grundlæggende krav til sprøjtestøbning er plastificering, sprøjtestøbning og støbning. Plastificering er forudsætningen for at opnå og sikre kvaliteten af ​​støbte produkter, og for at opfylde kravene til støbning skal sprøjtning sikre tilstrækkeligt tryk og hastighed. Samtidig genereres der på grund af det høje indsprøjtningstryk et højt tryk i formhulrummet tilsvarende (gennemsnitstrykket i formhulrummet er generelt mellem 20 og 45 MPa), så der skal være en tilstrækkelig stor klemkraft. Det kan ses, at injektionsanordningen og spændeanordningen er nøglekomponenterne i sprøjtestøbemaskinen.
Der er tre hovedaspekter ved vurderingen af ​​plastprodukter. Den første er udseendets kvalitet, herunder integritet, farve, glans osv.; den anden er nøjagtigheden mellem størrelse og relativ position; den tredje er de fysiske egenskaber, kemiske egenskaber, elektriske egenskaber osv. svarende til formålet. Disse kvalitetskrav er forskellige afhængigt af de forskellige lejligheder til produktbrug. Produktets defekter er hovedsageligt i formens design, fremstillingsnøjagtighed og slidgrad. Men faktisk lider teknikerne på plastforarbejdningsanlægget ofte under den vanskelige situation med at bruge procesmidler til at råde bod på problemerne forårsaget af skimmelsvampefejl uden den store effekt.
Tilpasningen af ​​processen i produktionsprocessen er en nødvendig måde at forbedre kvaliteten og output af produkter. Da selve sprøjtestøbecyklussen er meget kort, vil der være en endeløs forsyning af affaldsprodukter, hvis procesforholdene ikke er godt kontrolleret. Når du justerer processen, er det bedst kun at ændre én tilstand ad gangen og observere den flere gange. Hvis tryk, temperatur og tid justeres sammen, er det let at skabe forvirring og misforståelser, og det er uvist, hvorfor der er et problem. Der er mange tiltag og midler til at justere processen. For eksempel er der mere end ti mulige løsninger på problemet med produktfyldningsfejl. Kun ved at vælge en eller to hovedløsninger til at løse problemet kan problemet virkelig løses. Derudover bør man være opmærksom på det dialektiske forhold i løsningen. For eksempel, når et produkt er bulet, skal materialets temperatur nogle gange øges, nogle gange skal den sænkes; nogle gange skal materialemængden øges, nogle gange skal den reduceres. Muligheden for at løse problemet ved omvendte foranstaltninger bør anerkendes.